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无锡国劲合金有限公司是江苏铜合金协会明星企业。公司坚持科技兴企、人才强企的发展战略，始终致力于产品开发、技术创新、工艺创新，有着完善的生产流程，齐备的检测手段，是国内行业中的知名企业。

无锡国劲合金专业生产铜及铜合金冷凝管、大口径铜镍合金管、高技术高性能特种铁路贯通地线、高效换热管、镍基耐蚀合金管、无氧铜等管棒、线材等系列产品，现已形成年产3万多吨铜制品的生产能力。产品广泛应用于海水淡化、核电、石油化工、船舶、汽轮机发电、压力容器、热交换器、中央空调、家用电器及铁路、城轨交通等领域。并参与制订了核电、真空电子磁控管、压力表用管材的国家标准

铜镍合金合金：Monel400,Cu90-Ni10、B10、C70600、BFe10-1-1、CuNi90-10、Cu70-Ni30、B30、C71500

Inconel合金：Inconel625、Inconel625LCF、Inconel690、Inconel600、Inconel601,Inconel617、Inconel686、Inconel718、Inconel718

Incoloy合金：Incoloy800、Incoloy 800H、Incoloy800HT、Incoloy801、Incoloy825、Incoloy903、Incoloy907、Incoloy925、Incoloy926

Hastelloy合金：HastelloyB、HastelloyB-2、HastelloyB-3、HastelloyC、HastelloyC-4、HastelloyC-22、HastelloyC-276、Hastelloy C-2000

据了解，近年来，东轻公司共科技进步二等奖1项，国防科技进步一等奖2项，有金属业协会科技进步奖11项，2015年哈尔滨奖，中铝公司2016年度总经理别奖，发明14项，编制国标13项，科技创新取得显著成效。目前，东轻公司通过中铝龙江铝镁产业园建设，坚持横向、纵向一体化策略，大力实施引进创新、协同创新，推动东轻成为产品技术方案的提供者，铝镁合金新技术、新产品的者，精深加的引领者，用行动实践“大众创业、万众创新”。焊接裂纹是焊接常见的缺陷之一，及时检出裂纹是保证焊接的前提。无损检测有超声检测、超声检测、磁粉检测、涡流检测、渗透检测等，各自的应用范围是：1、超声检测超声检测利用超声波的透射和反射进行检测，可以较灵敏地测出裂纹。

但是，超声波对于粗糙、形状不规则、或非均质材料难以检查，如组织的奥氏体不锈钢焊接件，对裂纹的定性和定量也很难准确判断。超声波的新技术超声波相控技术可整测图像，检测灵活性好，速度快。2、射线检测射线检测利用有穿透能力的射线来扫描待检件。射线检测检测图像信息结果直观可见，定量、也相便。但是此种也存在着设备较复杂、成本较高、检测需要双面法检测等缺点。此外较适合于体积缺陷，平面缺陷灵敏度低。后射线检测当中存在隐患，需要注重各种射线的防护。3、磁粉检测磁粉检测是利用裂纹处产生的漏磁场与表面涂有的磁粉相互作用。磁粉法显示直观，灵敏度高，可以用于检测件表面和近表面裂纹，但是很难定量裂纹的深度。此外，在进行磁粉检测之前，应对被检测对象的表面进行清洁处理。

4、涡流检测涡流检测基于电磁感应原理，缺陷的情况根据电磁场与被检试件相互作用产生的涡流来判断。涡流检测存在一定不足。新技术阵列涡流检测可实现纵向长裂纹和多层结构非表面裂纹的检测，脉冲涡流检测能实现金属近表面裂纹深度与大小的快速定量分析。5、渗透检测渗透检测法是利用毛细吸收原理来检件是否存在裂纹的。渗透检测作原理简单；应用对象广，可检测磁粉检测法无法检测的奥氏体钢和有金属；检测图像效果不受裂纹方向的。缺点是：渗透检测只能检测开口及其表面裂纹；检测效果灵敏度受人为因素明显；对被件表面的粗糙程度及检测有一定要求。由于检测各有优缺点，实际生产中，应根据检测目的、对象、要求，加以选择。由于我国高炉生产技术、生产条件差异较大，因此先进值与落后值的差异较大。

我国高炉炼铁存在若干问题我国高炉炼铁精料方针尚未深入贯彻，高炉长寿问题依然严峻，热风温度尚有的空间，燃料较先进水平还有较大差距等……在报告中，杨天钧对我国高炉炼铁存在的若干问题进行了分析总结。在精料作方面，杨天钧针对烧结矿、块矿和焦炭的问题进行了分析。一是要烧结矿强度，更要其冶金性能。作为我国高炉的主要含铁原料——烧结矿，其不仅仅包括强度、粒度、品位等宏观物理化学性能，更须要关注烧结矿在高炉冶炼中，所的高温物理化学性能即烧结矿的冶金性能，如还原性、软化熔融性能等。二是要评价和考核块矿的性能，尤其是冶金性能。目前块矿在使用中出的主要问题包括：含粉率高，还原性及高化熔融性能不，热裂性能及检测不具备代表性，有害元素及含量超标等。

这些问题都对块矿的使用及高炉冶炼造成影响，块矿的性能评价体系有必要进一步完善。三是原燃料市场价格畸变，更要焦炭。煤与焦炭的价格上涨，部分企业为了成本不惜牺牲焦炭，造成炼铁技术经济指标下滑。这种现象也足以说明焦炭对于高炉冶炼的重要性。在长寿高炉方面。高炉长寿技术是个程，要采取综合技术措施。我国高炉长寿发展很不均衡，平均寿命仅为5年~10年，与国外高炉相还存在较大差距。近些年高炉炉缸侧壁温度异常升高甚至炉缸烧穿的案例明显，说明我国高炉炉缸长寿还存在着较大问题。值得注意的是，2010年以来，随着高炉冶炼的强化，有些钢铁企业出现了铜冷却壁损坏的问题，值得进一步研究和改进。在热风温度方面。风温能有效焦和燃料、生产成本，是当前钢铁行业可发展、实现低碳冶炼的关键技术。

2016年钢协会员单位有36家企业热风温度下降，有27家企业热风温度。目前尚有5家企业热风温度低于1100℃，距离较的1280℃±20℃高风温还有很长的路要走，须要继续推广高风温技术。在燃料、实现低碳炼铁方面。杨天钧分析道，一方面，我国中小高炉强化是其燃料高的主要原因之一，客观分析，所谓小高炉效率高只是一种假象。建议使用炉缸面积利用系数来评价高炉生产效率，这样有利于适当控制产能，避免盲目强化、盲目高产、盲目竞争，从而实现炼铁节能减排，燃料消耗，符合低碳、节能、环保的要求。另一方面，我国高炉燃料较国外先进水平高出50kg/tM~100kg/tM，重要的原因之一是煤气没有充分利用。因此，煤气利用率，可以有效吨铁燃料，其中，控制好煤气流的三次分配是煤气利用率的关键。

高炉炼铁技术发展路径展望在分析、总结我国高炉炼铁存在的问题后，杨天钧对今后我国高炉炼铁技术发展的路径提出了一些建议。一是实现精料。精料不仅仅是原燃料度、高品位的问题，同时包括高温冶金性能、成分及性能的、有害元素的含量、粒度均匀等诸多方面。二是高炉操作，努力煤气利用率，风温，富氧喷吹，大幅度燃料。目前，用国产煤生产的顶装焦炭，灰分在12.5%左右，S在0.7%左右，M40在78%左右，CRI在28%左右，CSR为56%~60%。适宜的炉容正是中小高炉范围内的1000m3~2000m3，要建更大型的高炉，一定要采取必要的措施焦炭的。尤其要考虑到喷吹煤粉以后，煤粉置换了部分焦炭，负荷，料柱中焦炭数量，焦炭在炉内停留时间，经受的劣化作用更大。

利用高炉煤气烧炉，提供1280℃~1300℃风温，以用热风带来的热量置换焦炭，是实现低碳、低成本炼铁的重要措施。对目前我国大多数高炉来说，3%~5%的富氧率较；如果氧气价格降到0.3元/立方米，高炉富氧率可望到10%左右。我国沿海地区、南方湿度大而且波动大的地区，以及昼夜温差大的地区，应该采用鼓风脱湿技术。当前，应该提倡喷吹混合煤，维持与冶炼条件相适应的煤在130kg/t-M±20kg/t-M，并创造条件逐步喷煤量到150kg/t-M~170kg/t-M。与此同时，可以扩展高炉喷吹煤资源，将我国丰富的兰炭和提质煤资源替代优质无烟煤进行高炉喷吹。富氢煤气，例如焦炉煤气，作为高炉喷吹燃料也值得进一步研究。

三是高炉长寿与保护。高炉长寿技术的主要环节是炉缸炭砖的侵蚀，以及炉腹、炉腰和炉身下部冷却壁的破损。解决好这两大环节的问题，可基本实现高炉长寿的目标。通过操作制度调控高炉内部状态，促进高炉炉缸炭砖热面形成稳固的保护层，是炉缸寿命的关键。根据生产实践分析和研究得出，造成铜冷却壁破损的主要原因之一是高炉炉腹角过大，渣皮难以，容易脱落。对欧洲和我国炉腹角，欧洲高炉炉腹角一般在72°~74°，我国是76°~78°，值得我们认真研究。在环保技术方面，目前烧结烟气的脱硝更多依靠源头减量和控制，今后应重点发展高度环保、艺扩展性强、脱硫脱硝脱二英一体化协同控制的集成深度净化技术，取代现有的单组分脱硫技术，尤其是低温烟气脱硝技术的研发。

此外，应优先发展深度节水、硫资源和副产物综合利用的技术。四是高炉智能技术。今后，随着以智能制造为主导的业4.0计划的实施，通过物联、互联、云计算平台、大数据，构建深度学习的神经络高炉专家，以及各种技术的集成应用，对高炉艺乃至于全周期全流程的炼铁序技术进步大有裨益。五是注重基础理论研究，不断研发新艺和新技术。我国是钢铁大国，但在炼铁乃至整个钢铁冶金领域，缺少具有自主知识产权的技术，常常处于跟跑状态，这在极大程度上制约了我国钢铁业的竞争力。因此，我们应该由企业主导，发挥高校和科研院所的技术优势，结合企业的实践，攻关。建议优先开展高例球团高炉冶炼技术、焦炭及科学评价的技术、基于大数据的高炉专家、烧结烟气污染物协同减排等关键炼铁技术的基础研究，切实促进我国炼铁技术水平。

对于水轮键部分大部分采用不锈钢铸件，如ZG06Cr13Ni4Mo、ZG06Cr16Ni5Mo等。这类材质铸造性能较差，流动性差，体收缩和线收缩较大，热应力大，容易产生裂纹。一旦铸件产生裂纹，不仅返修作量大，严重的还可能报废，造成重大的经济损失。铸件裂纹的产生因素主要是铸件结构、铸造艺等，生产中一般采用以下措施来加以预防：1、铸件结构铸造时要考虑铸件的结构、形状、大型、壁厚及其过渡等影响铸件液态和固态收缩的因素，选择适当的艺参数，防止缩孔缩松等铸造缺陷。铸件的浇冒口设计要合理，若要采用冷铁等艺措施，其安放的部位要合理，既要保证铸件内部组织的致密性，又要尽量避免应力集中的情况产生。2、冶炼冶炼中，尽量P、S等有害元素的含量，N、、O等气体和夹杂物含量。

通过采用低磷钢中间合金，可以起到很好的效果。3、保温通过适当铸件在砂型中的保温时间，主要是控制开箱温度低于70℃，保证铸件在砂型中充分完成液态和固态收缩，避免外力因素造成应力集中的情况发生。4、落砂在铸件落砂清理中，打箱时向砂型和铸件浇水，采用撞箱等较强外力冲击落砂，避免外力和铸件内应力相互作用产生裂纹。5、切割冒口根据铸件条件选择适当的热割浇冒口艺，保证热割起始温度不低于300℃。操作时，气割和吹氧管采用振动切割。重要件气割后及时用石棉布盖住隔口或进炉热处理。对于上冠及轴流式叶片一类结构复杂、艺上采取殊措施的铸件，采用二次热割。6、预热在对不锈钢铸件进行缺陷处理时，要坚持预热原则。在吹、焊序处理时，件要预热至108℃以上方可操作。

若发现较大的裂纹缺陷，应先进行去应力退火，再进行处理。7、退火对重大不锈钢铸件一次终应力退火序，严格控制保温时间和出炉温度。其目的是生产中产生新的应力集中，更加彻底地铸件内应力，防止裂纹产生。随着重载与高速铁路的快速发展，许多关键技术问题急需解决，其中钢轨疲劳与磨损就是铁路运输中复杂的技术问题之一，它严重影响铁路运输的性与经济性。对于重载铁路钢轨，则主要以侧磨、压溃、剥离掉块和波磨等失效为主，重伤轨数每年以20%的速度递增。轮轨关系是铁路技术的关键问题，而轮轨副是轮轨匹配研究的重点。西安建筑科技大学的学者通过在MM-200磨损试验机上轮对模拟试验，研究U68CuCr、U75V两种钢轨分别与ER8车轮钢轮对磨损行为。

U68CuCr、U75V是相同强度级别，不同硬度的钢轨。结果表明：（1）在相同试验条件下，U68CuCr钢轨及其匹配车轮的磨耗量明显小于U75V钢轨及其匹配车轮的磨耗量；（2）U68CuCr钢轨的珠光体片层间距与珠光体团尺寸都U75V的小，磨损试验后，U68CuCr钢轨的塑性变形层和白层较厚；（3）对于全珠光体钢轨钢，进行降碳添加铜铬合金化后，有利于其使用性能。马钢二铁总厂利用2号高炉大修时期，将原热INBA渣处理（又称机械法）改造为底滤法渣处理先进艺，不仅冲渣作业率5%～10%，冲渣水全部内循环，滴水不，吨渣耗水每年可近50万吨；而且运行成本可35%～45%，每年可节约成本450多万元。该总厂2号高炉于2003年10月建成投产，设计为热INBA渣处理，存在冲渣水温高、泡渣多、渣水过滤分离不好，内含渣太多。

在生产中，设备磨损严重，配套设备使用寿命周期短，隐患多、故障率高，设备费用居高不下，生产成本压力很大，对企业降本增效、人力资源以及节能环保产生不利影响。该厂经过对国内高炉渣处理先进艺和装备的深入调研，结合本企业生产经营的点与需求，制订了详细的改造方案，从改造费用投资、艺的可性、方案的可实施性等多方面进行反复论证和综合评估，决定将原热INBA渣处理改造为底滤法渣处理艺。因为底滤法渣处理艺在运行中，具有成本低、故障率低、水渣脱水性能良好，有利于节能环保等多种优势，对该厂推动绿发展战略，推进清洁生产、节能减排和实现绿增长、发展循环经济等多方面将起到强劲的支撑作用。底滤法渣处理艺由粒化塔、渣滤池、冲渣泵房、干渣坑四部分组成，其主要设施和设备包括冲制箱、冲渣沟、排气装置、渣滤池、事故干渣坑、冲渣泵、冷水池、冷却塔等。